Micro Gears MIM qismlari

MIM qismlari jarayonida ishlatiladigan metall kukunining zarracha hajmi odatda 0.5-20 mkm. Nazariy jihatdan aytganda, zarrachalar qanchalik nozik bo'lsa, o'ziga xos sirt maydoni qanchalik katta bo'lsa, uni shakllantirish va sinterlash osonroq bo'ladi.

So'rov yuborish

Mahsulot taqdimoti

Micro Gears MIM qismlari
Element	Material	Ishlab chiqarish jarayoni		Sinterlash harorati		Qolib	Maxsus
	17-4	Metall inyeksion kalıplama		1350-1500 daraja		Moslashtirilgan bo'lish	Ha
Kimyoviy tarkibi	C: 0 dan kichik yoki unga teng.07 Mn: 1 dan kichik yoki unga teng.00 Si: 1 dan kichik yoki unga teng.00 Cr: 15,5 ~ 17,5 Ni:3.0~5.0 P: 0 dan kichik yoki unga teng.04 S: 0 dan kichik yoki unga teng.03 Cu:3.0~5.0 Nb plyus Ta:{0}}.15~0,45
Mavjud materiallar	Past karbonli zanglamaydigan po'lat, titanium qotishmasi (Ti, TC4), mis qotishmasi, volfram qotishmasi, qattiq qotishma, yuqori haroratli qotishma (718, 713)
Tugatish	O'lchov aniqligi		Mahsulot zichligi		Tashqi ko'rinishni davolash			Tegishli vazn
Pürüzlülük 1-5mkm	（±{{0}},1 foiz -±0,5 foiz）		92-95 foiz		Oyna aks ettirish Elektrolitik polishing			0.03g-400g）
Mexanik xususiyatlar	Kuchlanish kuchi sb (MPa): 480 daraja , 1310 dan katta yoki teng; yoshi 550 daraja, 1060 dan katta yoki teng; yoshi 580 daraja , 1000 dan katta yoki unga teng; yoshi 620 daraja, 930 dan katta yoki teng Shartli oqish quvvati s0.2 (MPa): 480 daraja , 1180 dan katta yoki unga teng; yoshi 550 daraja , 1000 dan katta yoki unga teng; yoshi 580 daraja , 865 dan katta yoki unga teng; yoshi 620 daraja , 725 dan katta yoki teng Cho'zilish d5 (foiz): 480 daraja qarish, 10 dan katta yoki teng; 550 daraja qarish , 12 dan katta yoki teng; 580 daraja qarish , 13 dan katta yoki teng; 620 daraja qarish, 16 dan katta yoki teng Maydonning qisqarishi ps (foiz): 480 daraja qarish , 40 dan katta yoki teng; 550 daraja qarish , 45 dan katta yoki teng; 580 daraja qarish , 45 dan katta yoki teng; 620 daraja qarish, 50 dan katta yoki teng Qattiqlik: qattiq eritma, 363HB dan kam yoki unga teng va 38HRC dan kam yoki unga teng; 480 daraja qarish, 375HB dan katta yoki unga teng va 40HRC dan katta yoki unga teng; 550 daraja qarish, 331HB dan katta yoki unga teng va 35HRC dan katta yoki unga teng; 580 daraja qarish, 302HB dan katta yoki unga teng va 31HRC dan katta yoki unga teng; 620 daraja qarish, 277HB dan katta yoki unga teng va 28HRC dan katta yoki unga teng

1. Mikro tishli MIM qismlarini ishlab chiqarish jarayoni va parametrlarni tanlash
Jarayon parametrlarini eksperimental tanlash usuli va mikro tishli qurilmani ommaviy ishlab chiqarish uchun asosiy parametrlar.

2. Metall kukuni va biriktiruvchini tanlash
MIM qismlari jarayonida ishlatiladigan metall kukunining zarracha hajmi odatda {0}}.5-20 mkm. Nazariy jihatdan aytganda, zarrachalar qanchalik nozik bo'lsa, o'ziga xos sirt maydoni qanchalik katta bo'lsa, uni shakllantirish va sinterlash osonroq bo'ladi. Hozirgi vaqtda MIM qismlari uchun kukun ishlab chiqarishning asosiy usullari quyidagilardir: suvni atomizatsiya qilish usuli, gazni atomizatsiya qilish usuli va bazani olib tashlash usuli. Har bir usulning o'ziga xos afzalliklari va kamchiliklari bor: suvni atomizatsiya qilish usuli kukunni tayyorlashning asosiy jarayoni bo'lib, u yuqori samaradorlikka ega va keng ko'lamli ishlab chiqarishda tejamkor bo'lib, kukunni yanada nozikroq qilishi mumkin, ammo shakli tartibsizdir. shaklni ushlab turishga yordam beradi, lekin viskozadan foydalanish yaxshidir Ko'proq bog'lovchi moddalar mavjud bo'lib, ular aniqlikka ta'sir qiladi. Bundan tashqari, suv va metallning yuqori haroratli reaktsiyasi natijasida hosil bo'lgan oksid plyonkasi sinterlanishga to'sqinlik qiladi. Gaz atomizatsiyasi usuli MIM uchun kukun ishlab chiqarishning asosiy usuli hisoblanadi. U ishlab chiqaradigan kukun sharsimon bo'lib, past oksidlanish darajasiga ega, kamroq bog'lovchi talab qilinadi, yaxshi shakllantiriladi, lekin yuqori narx va yomon shaklni saqlaydi. Dial-up usuli bilan ishlab chiqarilgan kukun yuqori tozaligi va juda nozik zarracha hajmiga ega. MIM uchun eng mos keladi, lekin u turli materiallarning talablariga javob bera olmaydigan Fe, Ni va boshqa kukunlar bilan cheklangan. MIM qismlarining kukun talablarini qondirish uchun ko'plab chang ishlab chiqaruvchi kompaniyalar yuqoridagi usullarni takomillashtirdilar, shuningdek, mikro-atomizatsiya va laminar oqim atomizatsiyasi kabi kukun ishlab chiqarish usullarini ishlab chiqdilar. Kukunni tanlash MIM qismlari texnologiyasi, mahsulot shakli, ishlashi, narxi va boshqalar jihatlaridan har tomonlama ko'rib chiqilishi kerak. Endi suv bilan atomizatsiyalangan kukun va gaz bilan atomizatsiyalangan kukun odatda aralashtiriladi, birinchisi kran zichligini oshiradi, ikkinchisi esa shaklni ushlab turadi. . Tishli korroziy muhitda ishlatilganligi sababli, suv bilan atomizatsiya qilingan 316L zanglamaydigan po'latdan yasalgan kukun ishlatiladi va uning kimyoviy tarkibi (massa ulushi): Cr: 17.0 foiz, N: 11,5 foiz, Mo: 2,2 foiz, C: 0,3 foizdan ko'p emas, Fe: 69 foiz atrofida. Uning fizik xususiyatlari 1-jadvalda keltirilgan.
MIM qismlari jarayonida bog'lovchi juda muhim rol o'ynaydi. U to'g'ridan-to'g'ri aralashtirish, quyish, yog'sizlantirish va boshqa jarayonlarga ta'sir qiladi va inyeksion kalıplama blankasining sifati, yog'sizlanishi, o'lchov aniqligi va qotishma tarkibiga katta ta'sir ko'rsatadi. MIMda ishlatiladigan bog'lovchilarga termoplastik tizimlar, termosetlash tizimlari, suvda eruvchan tizimlar, jel tizimlari va maxsus tizimlar kiradi, ularning har biri o'zining afzalliklari va kamchiliklariga ega. Termoplastik biriktiruvchi tizimlar MIM qismlari biriktiruvchilarining asosiy oqimi va yetakchisi hisoblanadi. Termosetting tizimlari Yopishtiruvchi moddalar kamdan-kam qo'llaniladi. Ushbu yopishtiruvchi moddalar yaxshi shaklga ega bo'lsa-da, ularni olib tashlash qiyin. Bu erda bog'lovchi 70 foiz kerosin mumi va 30 foiz yuqori zichlikdagi polietilen formulasiga ega bo'lgan termoplastik bog'lovchi hisoblanadi.

3. Aralash, granulyatsiya va inyeksion kalıplama
Kukun va bog'lovchi aniqlangandan so'ng, yoğurma kukunning suyuqligini yaxshilash va dispersiyani yakunlashning murakkab jarayonidir. Keng tarqalgan ishlatiladigan aralashtirish moslamalari ikkita vintli ekstruder, Z-shaklidagi pervanel mikser, ikki sayyorali mikser va boshqalarni o'z ichiga oladi va hozirda doimiy aralashtirish jarayoni ishlab chiqilmoqda. Oziqlantirish tezligi, aralashtirish harorati va aralashtirish paytida aylanish tezligi aralashtirish effektiga ta'sir qiladi. Bu erda kukun va bog'lovchi 1,5 soat davomida 63:37 yuklashda (hajm ulushi) qo'sh sayyorali mikserda aralashtirildi va aralashtirish harorati 130±10 daraja edi, shuning uchun kukun va bog'lovchi to'liq aralashtiriladi va keyin bitta aralashtiriladi Granulyatsiya vintli ekstruziya qurilmasida amalga oshiriladi, granulyatsiya harorati 130 daraja -150 daraja va vint aylanish tezligi 40 rpm / min. Inyeksion kalıplama uchun TMC60EV qarshi mashinasidan foydalaning. Inyeksion kalıplamaning asosiy masalalaridan biri bu mahsulot dizayni va qolip dizaynini o'z ichiga olgan kalıplama bilan bog'liq turli dizaynlardir. Hozirgi vaqtda ishlab chiqarilgan mahsulotlar 0,003 g dan 200 g gacha bo'lishi mumkin va aniqlikni oshirishda muhim yutuqlarga erishilgan bo'lsa-da, ko'pchilik dizaynlar, ayniqsa, qolip dizaynlari tajribaga asoslangan, ishonchli dizayn bilimlari yo'q va SAPR tizimlari MIMni yaxshi qo'llash qiyin. . MIM qoliplarini bosqichma-bosqich standartlashtirish uchun plastik qoliplar printsipi qo'llanilgan. Tajriba to'planishi bilan qolib dizayni va ishlab chiqarish vaqti sezilarli darajada kamayadi va in'ektsiya samaradorligini oshirish uchun ko'p bo'shliqli qoliplardan iloji boricha foydalanish kerak.
Inyeksion kalıplamaning maqsadi - kerakli shakldagi nuqsonsiz shakllantirish blankasini olish. Keyingi jarayonlarda inyeksiya nuqsonlarini bartaraf etish mumkin emas, shuning uchun bu bosqichni qat'iy nazorat qilish kerak. Ultrasonik sinov texnologiyasi inyeksion kalıplama blankalarining ichki nuqsonlarini aniqlash uchun ishlatilishi mumkin. Inyeksiya bosqichida nuqsonlarni nazorat qilish asosan tajribaga asoslangan. Ilm-fan va texnologiyaning rivojlanishi bilan oziqlantirishning in'ektsiya to'ldirish jarayonini simulyatsiya qilish uchun kompyuterdan foydalanish va uni oziqlantirish samaradorligi bilan bog'lash, in'ektsiya holati parametrlarini optimallashtirish va in'ektsiya nuqsonlarini bartaraf etish hozirgi vaqtda ilg'or eksperimental usul bo'lib, u kelajakdagi rivojlanishdir. trend. Chet elda MIM in'ektsiya jarayonini tahlil qilish uchun mog'or oqimi qo'llanilishi va yaxshi natijalarga erishilganligi haqida xabar berilgan. Biz ushbu texnologiyani qo'llashga ham harakat qildik, ammo simulyatsiya natijalari eksperimental natijalar bilan yaxshi mos kelmasligini aniqladik. Bu jihat qo'shimcha tadqiqotlarni talab qiladi.

4. Yog'sizlantirish va oldindan sinterlash
Yog'sizlantirish usuli termal yog'sizlantirishni qo'llaydi va termal yog'sizlantirish jarayoni bog'lovchi komponentlarning termal parchalanish xususiyatlariga ko'ra oqilona aniqlanishi kerak va shu bilan birga, yog'sizlantirish plitasining pufaklanishi va yorilishi kabi nuqsonlarning oldini olish kerak. haddan tashqari yog'sizlantirish tezligi. Zanglamaydigan po'latdan yasalgan kukun uglerod tarkibiga juda sezgir bo'lganligi sababli, bog'lovchining parchalanishi tufayli qoldiq uglerodni oldini olish uchun kamaytiruvchi atmosferani tanlash kerak. Xona haroratidan 200 darajagacha bo'lgan harorat oralig'ida kerosin mumining parchalanishi asosiy jarayon hisoblanadi. Ushbu jarayonda bog'lovchi Parafin eng muhim komponent hisoblanadi, shuning uchun kerosinni muvaffaqiyatli olib tashlash uchun isitish tezligi odatda 1 darajadan past / min. Ushbu jarayonning yog'sizlantirish pechi vodorod atmosferasidir. Yog'sizlantirish harorati 200 darajadan past va harorat 0,8 daraja / min isitish tezligida ko'tariladi. , Birlashtiruvchi polimer komponentini yuqori zichlikdagi polietilenni olib tashlash va o'zaro bog'langan teshiklarni hosil qilish uchun. 450 darajadan so'ng harorat 4 daraja / min tezlikda tez 800 darajaga ko'tariladi, so'ngra bog'lovchidagi polimer komponentlarini to'liq parchalash uchun 45 daqiqa ushlab turiladi va bo'sh joyni yog'sizlantirish va oldindan sinterlashni yakunlaydi.

5. Sinterlash
Sinterlash vakuumli sinterlash pechida 0,1 Pa vakuum bilan amalga oshirildi.
Sinterlash jarayoni quyidagicha: 4 daraja/min dan 1000 gradusgacha bo'lgan isitish tezligidan boshlang, 45 daqiqa ushlab turing, so'ngra tezda 6 daraja / min da 1 380 ±10 (gradus) sinterlash haroratiga ko'taring, 45 daqiqa ushlab turing, so'ngra xona haroratiga qadar sovutib oling. Sinterlash harorati iloji boricha barqaror bo'lishi kerak va sinterlash harorati o'nlab daraja Selsiyda o'zgarib turadi, bu esa sinterlangan zichlikning 10 foizga o'zgarishiga va qisqarishning 3 foizga o'zgarishiga olib kelishi mumkin.
Yakuniy mahsulotning o'lchov aniqligi va mexanik xususiyatlari:
Tayyor qismlar uchun (3-rasmda ko'rsatilganidek) qismlar bilan birgalikda tayyorlangan standart namunalar bo'yicha metallografik tahlil va mexanik ishlash sinovlari o'tkazildi. Qismning metallografik tuzilishi sof ostenit bo'lib, uning mexanik ishlashi sinovi natijalari: oqish quvvati 220 MPa, valentlik kuchi 510 MPa va cho'zilish 45 foizni tashkil qiladi.
8 foiz. Tasodifiy 10 ni o'lchadi, uning o'rtacha zichligi nazariy zichlikning 98,8 foizini tashkil etdi. Foydalanish talablarini qondirish uchun asosan nazariy ishlash indeksiga erishildi. Tuzilishi va o'lchami aniqlik talablariga javob beradi va hech qanday ishlov berish talab qilinmaydi.

Aniqlash tizimlari

Metall quyish jarayoni